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焊接质量问题分析

 

    焊接质量问题分析
  1、焊缝焊接区域清理不干净。
问题:焊缝及坡口区域油、绣清理不干净时,在焊接过程中容易产生气孔、裂纹、增加飞溅物等缺陷。
处理方式:要求厂家将焊缝及坡口两侧20 mm范围内的铁锈、油污、氧化物等清理干净,使其露出金属光泽方可施焊。
2、检查中发现焊缝有表面气孔。
问题:焊件清理不干净,杂质在焊接高温时产生气体进入熔池,电弧过长,氩弧焊时保护气体流量过大或过小,保护效果不好等,焊接材料没有经过烘培或烘培不符合要求,焊丝清理不干净,在焊接过程中自身产生气体进入熔池,焊接过程中由于防风措施不严格,熔池混入气体,熔池温度低,凝固时间短等。
处理方式:母材、焊丝按照要求清理干净,焊条按照要求烘培。防风措施严格。焊接速度不能过快,电弧不能过长,正确掌握起弧、运条、息弧等操作要领。对有表面气孔的焊缝,机械打磨清除缺陷,必要时进行补焊.
3、检查中发现焊缝表面夹渣。接头处和焊缝边缘常见。
问题:多层多道焊接时,层间药皮清理不干净,焊接电流小,焊接速度快,焊接操作手法不当等造成焊缝夹渣。
处理方式:加强焊件表面打磨,多层多道焊时层间药皮必须清理干净,选择合理的焊接电流和焊接速度,对出现在焊缝表面的夹渣,进行打磨清除,进行补焊。
4、焊缝接头收弧时弧坑、缩孔。
问题:焊接收弧中熔池未填满就进行收弧,停止焊接,焊材融化时弧坑处停留时间短。
处理方式:延长收弧时间,采取正确的收弧方法,加强焊工责任心,对已经形成对弧坑、缩孔、裂纹进行打磨清理并补焊。
5、检查中发现焊缝有咬边现象,焊缝与母材熔合不好,出现较深沟槽。
问题:焊接电流大,电弧过长,焊条角度不当,焊条送进速度不合适等都是造成咬边的原因。
处理方式:选择合适的电流,掌握好焊条的运条方式,控制好电弧。要求厂家对检查中发现的焊缝咬边,进行打磨清理、补焊,符合验收标准。
6、检查中发现焊缝成型差.
问题:焊缝宽窄度不一致、焊缝高低不平、焊缝表面有焊瘤、焊缝接不上头等。
出现这些原因主要是施工人员水平低,
处理方式:要求厂家使用合格的电焊工和有一定技术能力的人员来进行生产与焊接,严格执行焊接工艺有关要求.
行车梁裂纹:裂纹的危害是最大的。
事情发生的原因分析:
裂纹的产生是多种因素造成的,要从母材、结构、焊接、安装、环境、人员技术等方面进行综合分析,焊接过程是一个不均匀加热和冷却的过程,会产生纵向和横向焊接残余应力。经过分析主要有以下几点:
1、焊接组装工艺不正确,在行车梁对接时,存在随意焊接的情况,由于钢板厚度、焊接顺序、坡口形式、焊缝位置等具体条件不同,产生不同的约束应力直接影响到焊接接头的裂纹倾向。
2、焊接时未进行焊前预热和焊后缓冷,材料淬硬倾向增大,由于焊后未进行保温,焊缝金属冷却速度很快,使焊缝更容易出现淬硬。因为没有进行焊后消除应力热处理,导致焊缝区残余应力很大,在这样的残余应力作用下焊缝产生裂纹。
3、结构设计不合理,会造成构件存在应力集中,当存在焊接缺陷时,通过焊接内应力的作用,可以在焊缝、焊缝热影响区及母材缺陷部位出现开裂。裂纹处焊缝数量过多,造成局部区域焊缝密度过大,使得焊接时这些部位的约束应力过大,这就大大增加了裂纹产生的可能性。
4、另外在焊接前没有把坡口附近的铁锈、油污清理干净,铁锈、油污中所含的氢渗入焊缝。上述因素造成焊缝金属中氢的聚集,成为冷裂纹产生与扩展的一个重要原因。
整改方案或措施
让厂家进行返修处理,将裂纹的部位刨至根部打磨清理干净,重新进行焊接。并采取好以下措施:
1、采用合理的施焊次序,可以减少焊接残余应力和焊接变形,降低约束应力,避免出现裂纹。
2、焊前预热、焊后缓冷,焊接前,对焊接坡口及周围区域用氧-乙炔火焰加热到100~150℃。焊接完成后,可用石棉保温缓冷,使焊件降低冷却速度,延长冷却时间,不但可以使氢充分逸出,还可以在一定程度上降低残余应力、降低材料的淬硬性,防止裂纹的产生。
3、坡口加工后应将坡口及附近的铁锈、油污和火焰切割后割口表面的氧化物、熔渣、飞溅物等清除干净,直至露出金属光泽。
4、采取正确的组装方式,组装时,避免强力组装引起的外加应力与焊接残余应力的产生,对梁焊缝产生威胁出现裂纹。

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